北京软件开发公司华盛恒辉认为，现代化工生产具有规模超大、能量密集、产物多样的特点，历来都是安全生产的重中之重。随着我过经济的飞速发展，对各类基础化学品的需求日益增长，装置规模不断扩大，其中相当一部分生产过程，是在高温高压的条件下处理大流量的易燃、易爆、有毒物料。近些年发生的一系列化工事故及引发的后续灾害，使人们逐渐认识到提高化工生产过程安全的重要性和紧迫性。通过大数据技术进行安全预警和防范将企业日常隐患排查数据、监测数据进行分析计算，生成安全生产预警指数图，利用预测理论，定量表示未来安全生产发展趋势，对企业安全生产状况做出预测。

　　一、预警原理

　　化工行业企业安全生产预警系统的基本原理为Reason模型(瑞士奶酪模型)、海因里希法则。

　　1)Reason模型：事故的发生不仅有一个事件本身的反应链，还同时存在一个被穿透的组织缺陷集，事故促发因素和组织各层次的缺陷(或安全风险)是长期存在的并不断自行演化的，但这些事故促因和组织缺陷并不一定造成不安全事件，当多个层次的组织缺陷在一个事故促发因子上同时或次第出现缺陷时，不安全时间就失去多层次的阻断屏障而发生了。同样的道理，我们认为企业的安全事故也很少是由于单个因素而造成的，多数安全事故是由于多个时间或失效同时发生时才造成的。危险源被存在多个缺陷或“孔洞”的保护屏障所阻挡，当这些孔洞正好在一条直线上时，危险源就斜放出来，并造成发生伤害的可能。

　　2)海因里希法则

　　美国人海因里希通过分析工伤事故的发生概率，为保险公司的经营提出的法则。海因里希统计了55万件机械事故，其中死亡、重伤事故1666件，轻伤48334件，其余则为无伤害事故。从而得出一个重要结论，即在机械事故中，死亡、重伤、轻伤和无伤害事故的比例为1：29：300，国际上把这一法则叫事故法则。这个法则说明，在机械生产过程中，每发生330起意外事件，有300件未产生人员伤害，29件造成人员轻伤，1件导致重伤或死亡。

　　二、监控系统

　　对罐内液位、温度、压力、罐区可燃气体、阀门状态进行监测。监控系统主要采集模拟量、数字量、开关量等数据。

　　1)模拟数据量的采集：需要采集的模拟量主要有温度传感器、压力传感器、可燃气体检测仪等输出的4~20mA电流信号。

　　2)开关量的采集：需要采集阀门状态、继电器状态、手动/自动选择开关状态。

　　3)数字量的采集：主要是液位变送器、输油管上流量计数器计数脉冲的采集。

　　三、操作控制

　　控制功能功能齐全，控制算法丰富，集连续控制、顺序控制和批处理控制于一体，可实现串级、前馈、解耦、自适应和预测控制等先进控制，并可方便地加入所需的特殊控制算法。主要包括对泵进行启停控制，对消防水喷淋进行控制。本系统可以全自动管理和控制监控工作，实现流程作业情况能在中控室监视器监看，为了确保在特殊情况下人可以超越计算机进行控制，系统还设置了自动控制方式的转换的开关。